项目地点：新疆某化工有限公司

应用设备：电石炉壳体内壁的保温

设备工况：电石炉运行时工况温度极高，设备外壁温度400℃左右，大量热能通过炉体散失，增加企业用电成本与生产能耗压力，而且易造成工人烫伤的风险。

施工时间：2026 年 9 月

应用产品：志盛威华 ZS‑1 耐高温隔热保温涂料 （1000℃+2000℃）

实施单位：北京志盛威华化工有限公司技术服务团队

一、项目概况与应用需求

电石炉是用电热法生产电石（碳化钙 CaC₂）的大型埋弧矿热炉，属于高能耗、高危化工冶炼设备，是电石工业核心装备。

电石生产企业都面临同一个生产难题：传统耐火隔热内衬体系，核心侧重耐高温、高温结构强度、辐射热屏蔽三大性能，以此保障电石炉稳定安全生产，外壁温度400℃左右，为了减少炉体散热损耗，最大

程度阻断热传导、热辐射流失，快速降低电石炉外壁温度。

现场痛点：电石炉内温度比较高，传统耐火材料保温效果不好，热损失大，外壁温度较高，持续的高温运行也让设备散热损耗成本增加，而且现场施工人员作业比较危险。

客户需求：采用ZS‑1 耐高温隔热保温涂料喷涂施工，改善电石炉外壁温度，降低表面温度，减少热损耗，规避高温烫伤风险。

二、标准施工工艺方案

针对电石炉外壁温度高温工况，制定施工工艺：

1、ZS-1011金属过渡涂料，作用是提高和基材的润湿度，耦合基材上残留的氧化物和无机盐的和基材附着，增加后续涂料和基材的附着力，涂刷1-2遍，厚度10-20μm，涂层耐温1800℃。

2、ZS-1耐高温隔热保温涂料，作用低导热系数，阻止高温热向低温传热，增加热能传输热阻，减少热量流失。涂刷多遍（5遍左右），厚度5毫米，涂层耐温1000℃。

3、ZS-1（2000℃）隔热保温涂料与ZS-1（1000℃）隔热保温涂料混合搅拌均匀，涂刷2-3遍，厚度3mm左右。

三、现场施工实施

志盛威华技术工程师全程进行技术指导，把控每道关键工序：

1、基材打磨：对炉体内壁基体进行打磨除锈，对已完工打磨部位复核粗糙度，打磨不到位的地方重新打磨，保障涂层附着基础。

2、第一道薄喷 ZS‑1 （1000℃）涂料，干膜 500μm左右，自然条件下常温施工常温固化，首层涂层附着力完好，无起皮、无脱落。

3、分层多道用真石漆喷壶喷涂，涂层厚度达到5mm左右，每道表干后施工下一遍。

4、再选用ZS-1（2000℃）和ZS-1（1000℃）混合搅拌均匀，继续分层喷涂增加厚度，保温涂料混合喷涂的厚度在3mm左右。

5、所有涂料施工后，养护5-7天实干后再运行。

四、案例总结与工程价值

电石炉采用志盛威华ZS-1隔热保温涂料，使炉壳外壁温度降下来，减少操作工高温烫伤风险，车间环境温度下降，也降低周边电缆、仪表、液压件长期高温老化损坏的概率，减少高温引发的安全隐患。

其次减少高温持续向外传递，降低耐火材料、炉壳钢板的热冲击、热应力，减缓耐火层熔蚀、剥落，防止炉壳过热鼓包变形；同时隔绝烟气、碱蒸气对内衬的侵蚀，拉长检修周期、减少停炉维修。

还会使散热变少，炉内热场更均匀，炉温波动小，冶炼更稳定；同时炉体向外散出的热量减少，配套水冷系统带走的热量变少，循环水负荷下降，水泵能耗也跟着降低。

①、温度效果（核心指标）

1、 炉壳外壁温度明显下降：原外壁约 400℃，喷涂完工投用后，外壁表面温度大幅降低，消除高温灼烫风险，车间环境温度同步下降。

2、炉内热场更均匀，炉温波动减小，冶炼工况稳定性提升。

②、安全防护效果

1、杜绝人员近距离作业高温烫伤风险；

2、降低周边电缆、仪表、液压元件长期高温老化、失效概率，减少次生故障和安全隐患；

3、阻隔烟气、碱蒸气侵蚀炉内衬，减少内衬腐蚀破坏。

③、炉体设备保护效果

1、削弱向外传递的热量，减轻炉壳钢板、耐火内衬的热冲击与热应力；

2、延缓耐火层熔蚀、剥落，避免炉壳过热鼓包变形；

3、延长内衬使用寿命，拉长检修周期，减少停炉检修频次、降低检修成本。

④、节能降耗效果

1、炉体散热损失显著减少，热量更多留在炉内用于电石冶炼；

2、炉体向外散热量降低，配套水冷系统换热负荷下降，循环冷却水带走热量变少，循环水泵耗电降低，实现节电。