烟气的腐蚀性很强，即使脱硫后的烟气腐蚀性也是很强的，因此，烟囱防腐问题是必不可少的。

脱硫工艺及脱硫后烟气的腐蚀性
目前，燃煤电厂烟气脱硫较成熟的工艺主要有石灰石-石膏湿法脱硫、干法脱硫、海水脱硫等，其中石灰石一石膏湿法脱硫较经济、可靠，已广泛使用。经脱硫后洁净烟气排向烟囱。

经湿法脱硫后，进人烟囱内的烟气有以下特点：

烟气中水分含量高，烟气湿度很大； 

烟气温度低，一般在80℃左右，如不设烟气热交换器，烟气温度只有45℃；烟气中含氯化物、氟化物和亚硫酸等强腐蚀性物质对烟囱有很强的腐蚀性；

烟气含硫酸浓度低，产生的低浓度酸溶液比高浓度酸液对烟囱内筒的腐蚀性更强。低浓度酸液在40-80℃时，烟气极容易在烟囱的内壁结雾形成腐蚀性很强的酸液，对结构材料的腐蚀速度比其他温度时高出数倍。
根据以上烟气腐蚀特性，北京志盛威华提出了一套石墨鳞片内衬解决方案，以下是该方案的性能分析：

表面干燥时间：

常规烟道防腐涂料膜厚最厚的会达到3mm，工序超过5道以上，道间养护时间较长，这个工期大概30天。

ZS-1041、ZS-1042涂料系列膜厚仅需300-1000μm就可以达到常规防腐蚀涂料的防护效果和防护周期，道间间隔不超过2h，采用无气喷涂或辊涂施工4-6道左右即可达到设计膜厚，省时省力。

浸水24h吸水率：

由于烟气中含水，如果加装了湿法脱硫装置，烟气中的含水量会更高，此项虽是在检测吸水率但实际考究的是涂料的致密性、抗渗透性，致密抗渗无溶胀是防腐蚀涂料必备的特性。

ZS-1041、ZS-1042涂料系列中功能防腐蚀颜填料均为高温再加工成型的纳米级鳞片级粉料，极细的粒径使单个鳞片更易稳定分散在涂料体系中，同时也不会出现搭接空鼓，抗渗透性更为优异，这也是为什么ZS-1041、ZS-1042涂料体系仅300-1000μm即可达到几毫米厚常规防腐蚀涂料防腐效果的主要原因之一。

耐热性：

烟气一般温度在70-500℃，对于有脱硫装置的烟囱，烟气温度一般会低于100℃，标准中所规定的250℃耐温极限能满足大多工况，但不能满足某些特殊工况，包括事故状态。

ZS-1041、ZS-1042涂料系列耐温幅度可达750℃，可长期在600℃正常使用，这一性能使得烟道防腐蚀更为可靠，减少因特殊工况带来的防腐蚀涂层破坏。

耐腐蚀性：

该项性能测试，试验标准酸液为硫酸，但实际上烟气中的腐蚀介质却远不止硫化物，特别是有脱硫装置的烟道脱硫后烟气中仅含微量硫化物，烟气的主要腐蚀介质为CL-，对于湿法脱硫，烟气中可能还会存在碱性物质，因此在考虑酸腐蚀（硫化物）的同时还应考虑CL-腐蚀、碱腐蚀。

ZS-1041、ZS-1042涂料系列可长期耐酸浸泡、碱浸泡以及NaCl溶液浸泡，具备全面的抗渗耐腐蚀性能，可针对烟道有可能出现的各种腐蚀。

耐温变性能：

耐温变在这个标准中分为耐冻融循环性、耐急冷，急热性。此项主要考虑到涂料的线膨胀系数（热胀冷缩幅度）是否与烟道内壁保持基本的一致，涂层是否具备一定的柔韧性。

ZS-1041、ZS-1042涂料系列的线膨胀系数为16-23×10-6/℃，与烟道用的基材线膨胀系数处于同一数量级，两者相差不大，因该涂层为薄涂即可，导热速度较快，能很快与基材达成温度平衡，在遇到急冷急热状况时形变几乎与基材保持一致，不易产生温差应力造成漆膜的损坏。

耐磨性：

烟气流速一般在5m/s以上，因烟气中会含有烟尘，在高速下烟尘对防腐蚀涂层的冲刷磨蚀相当严重，利用标准中的测试方法进行测试是非常有必要也是很科学的，但磨蚀的方式不仅有平行摩擦，还有冲击（撞击）摩擦，基于此特性，ZS-1041、ZS-1042涂料系列在满足标准要求的前提下还追加了更为严苛的落砂耐磨试验（SY/T0315-97），测试结果证明该产品的耐磨、耐冲击性能优异。

经过实际应用证明，在修补局部施工缺陷时，用角磨机打磨会出现火花，硬度极高。

耐老化性：

烟道耐酸防腐蚀涂料在日常使用中也会出现老化、硬化、脆化等现象。对于有机类涂料耐老化指标的测试显得尤为重要，这也是保障烟道长期有效防腐蚀的必要测试。

ZS-1041、ZS-1042涂料系列采用的是无机-有机高温螯合树脂，有机成分含量极低，因此该涂料成膜后呈无机惰性，耐老化性能优异，所测指标远高于标准中所述的500h。